對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件等。

    一般來說，數(shù)控車床加工零件的編程和加工是分開進行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計圖紙，選定一個方便編程的工件坐標系，工件坐標系一般與零件的工藝基準或設(shè)計基準重合，在工件坐標系下進行零件加工程序的編制。

    數(shù)控車床對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點，在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補償?shù)墓δ?，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預(yù)先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參數(shù)補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償?shù)毒呶恢闷?。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現(xiàn)。

    生產(chǎn)廠家在制造數(shù)控車床，必須建立位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準點，該基準點就是機床坐標系原點，也就是機床機械回零后所處的位置。

    數(shù)控車床所配置的伺服電機有絕對編碼器和相對編碼器兩種，絕對編碼器的開機不用回零，系統(tǒng)斷電后記憶機床位置，機床零點由參數(shù)設(shè)定。相對編碼器的開機必須回零，機床零點由機床位置傳感器確定。

    編程員按工件坐標系中的坐標數(shù)據(jù)編制的刀具運行軌跡程序，必須在機床坐標系中加工，由于機床原點與工件原點存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設(shè)置進數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調(diào)整刀具的運動軌跡，才能加工出符合零件圖紙的工件。這個過程就是對刀，所謂對刀其實質(zhì)就是測量工件原點與機床原點之間的偏移距離，設(shè)置工件原點在以刀尖為參照的機床坐標系里的坐標。